實施精益生產(chǎn)的目的就是消除生產(chǎn)過程中的浪費，大程度的利用設(shè)備，提高人員的工作效率，從而在企業(yè)內(nèi) 部降低成本，實現(xiàn)利潤的大化。經(jīng)過多年的發(fā)展與積累， 青島大東某鈑金工廠已經(jīng)形成了完備的精益生產(chǎn)體系, 該系統(tǒng)包含了多種精益生產(chǎn)工具，在公司中得到廣泛的實施與應(yīng)用。

5S管理

　　5S是現(xiàn)場管理的一種手法，更是一切精益活動的基石。所謂現(xiàn)場，就是指生產(chǎn)車間，它包括了生產(chǎn)元索和產(chǎn) 品，而生產(chǎn)元素則為人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境，而 5S正是對這些生產(chǎn)元素進(jìn)行管理的有效方法，運用5S對 提升企業(yè)的形象、減少浪費、降低成本.提髙質(zhì)貴，準(zhǔn)時 交貨、安全生產(chǎn)、逮立井然有序的工作環(huán)境、逮立標(biāo)準(zhǔn)化 的規(guī)章制度，提髙員工現(xiàn)場改善的意愿等發(fā)揮蔣巨大的作 用。我公司某鈑金工廠實施5S管理已超過十年，在此， 小編咨詢了該工廠的管理主任，并將其所積累的豐富經(jīng)驗整理出來為大家做簡要的介紹。

⑴整理。

　　將現(xiàn)場物品分為需要的和不需要的兩類。區(qū)分原則為•. 物品是否完好，性能是否可靠，物品是否被經(jīng)常使用。將需要的物品留在現(xiàn)場，將不需要的物品移出現(xiàn)場并妥善保 管或做廢棄、變賣處理。這里的物品主要指設(shè)備、工模具、 工裝、小車、零件、輔料、文件圖紙等，

⑵整頓。

　　對留在現(xiàn)場的物品要進(jìn)行定S管理：1)經(jīng)常使用的 物品應(yīng)當(dāng)放在易干取放的地方。2)對工作區(qū)域、物料睜 放區(qū)域、工裝小車放置區(qū)域、其他物品放S區(qū)域劃線并貼 上醒目的地面標(biāo)識。3)對工具.換具.零件.工裝夾具、 文件圖紙、貨架進(jìn)行“三定”（定位、定容、定量）管理， 如圖1所示。

⑶淸掃。

　　淸掃就是打掃和點檢。打掃是將工作周邊地面上和設(shè) 備上的垃圾、灰塵.油污去除掉。點檢就是找出污染源并 消除。

⑷淸潔。

　　淸潔是一種結(jié)果，即把整理、整頓和清掃標(biāo)準(zhǔn)化、制 度化：1)實施區(qū)域責(zé)任制，將5S的工作細(xì)化到各個工位， 每個工位都有5S自檢表《 制定5S考核表，由專人負(fù) 責(zé)定期審査5S活動的開展情況，并打分，統(tǒng)計。

(5)素養(yǎng)。

　　通過十年堅持不懈地開展5S活動，鈑金廠 的員工已形成了自主改善生產(chǎn)現(xiàn)場的意愿，這主要體現(xiàn)在 員工都積極參與到持續(xù)改善提案的活動中。鈑金廠現(xiàn) 有一套完整的、成熟的持續(xù)改善提案的流程，員工能夠在 工作中發(fā)現(xiàn)各種問題，并對此大膽的提出自己的改善建議。 通過5S的活動使他們意識到5S能給他們的工作帶來實 質(zhì)性的好處，并且每個人都能夠遵守公司制定的規(guī)章制度， 慢慢地員工就有意愿去提出改善建議?？梢哉f，素養(yǎng)是通 過堅持不懈地開展5S活動才逐步養(yǎng)成的。

現(xiàn)場改善案例

⑴存在的問題。

　　鈑金廠折彎圖紙按客戶分類，數(shù)量非常多， 管理起來非常麻煩。折彎零件多圖紙也多，工作現(xiàn)場雜亂, 需要花很長時間去找圖紙，容易搞錯或丟失圖紙。另外， 在折彎的時候，要邊折邊看圖紙，對工作有影響，并且翻 閱圖紙容易使其粘到■油漬和臟污，使得圖紙損壞，不易保 存。

⑵改善提案，

　　員工的改善提案是：在折彎工位旁邊安裝一臺電腦 和一個觸摸顯示屏，電腦與服務(wù)器相連接。將圖紙做成 PDF格式，文件名對應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書上的圖號，根據(jù)客戶 來創(chuàng)建文件夾，然后將客戶的圖紙放入對應(yīng)文件夾里，再 上傳到服務(wù)器的網(wǎng)盤上。

⑶改善效果。

　　在電腦上，折彎工人可根據(jù)圖號直接調(diào)出所需圖紙， 并通過觸摸屏將其縮小或放大，調(diào)用圖紙所需的時間也從 原來的平均60s縮短為現(xiàn)在的10s,在提髙作業(yè)效率的同 時，也讓員工覺得操作起來舒適便捷、心情愉悅。

TPM全員生產(chǎn)維護(hù)

　　墨菲定律告訴我們，任何一個系統(tǒng)總會朝著崩潰的趨 勢發(fā)展。海恩法則強(qiáng)調(diào)，事故的發(fā)生是許多微小隱患累積 的結(jié)果，消除這些隱患的方法不是通過完美的技術(shù)和制度， 而是靠人的素質(zhì)和責(zé)任心。這兩個法則詮釋了 TPM (Total Productive Maintenance)活動的宗旨，那就是通過工廠 全體員工的參與，以小組活動推進(jìn)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)，建立 完整的生產(chǎn)維護(hù)運營體制，將設(shè)備效率的損失小化，發(fā) 揮設(shè)備的大效益。TPM的活動主要有以下三個方面：

⑴自主保養(yǎng)。_

　　“我的設(shè)備，我做主”員工以自己所操作的設(shè)備為中 心進(jìn)行小組活動，按照設(shè)備的點檢規(guī)則和周期對其進(jìn)行自 主維護(hù)和保養(yǎng)。這樣的活動不僅可以使員工更加了解所操 作的設(shè)備，提高保養(yǎng)技能，也可以逐步養(yǎng)成積極的工作態(tài) 度和良好的習(xí)慣。

(2)OEE的導(dǎo)入和運用。

　　OEE (Overall Equipment Efficiency)是 TPM 活 動中體現(xiàn)設(shè)備效率的一個重要的綜合性指標(biāo)，它包括設(shè)備 的時間開動率、性能開動率和合格品率三個指標(biāo)。由專人 負(fù)責(zé)對這三個數(shù)據(jù)進(jìn)行采集和統(tǒng)計，根據(jù)統(tǒng)計結(jié)果找出造 成設(shè)備損失的原因，與現(xiàn)場員工以小組的方式討論并制定 相應(yīng)的改善措施。

⑶設(shè)備管理。

　　對造成設(shè)備故障的原因及維修方法進(jìn)行記錄，分析和 制定相應(yīng)的維修預(yù)防措施。對耗材和易損件，要根據(jù)更換 的頻率準(zhǔn)備好備件。對備件的管理要以“有位置、有分類、 有標(biāo)簽”的目視化方式進(jìn)行。在體系中還有一些精益生產(chǎn)的方法和工 具，如現(xiàn)場目視化管理、VSM價值流程圖、KANBAN 看板、Poka Yoka防錯防呆等，這里就不詳細(xì)介紹了。